提案例イメージ
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提案例イメージ
① 手作業工程の自動化：
部品組立工程（精密樹脂部品メーカー様）
課題：
熟練者による手作業組立に依存しており、生産数・品質が安定しない
対応：
作業の動作解析（時間・動線・動作ムダ）を実施
簡易自動組立装置＋手動補助機構を提案
作業負荷を下げつつ、一定品質の再現性を実現
成果：
工程タクトを20％短縮
技能に依存せず、誰でも安定作業可能に
② 目視検査工程の自動化：
外観検査工程（金属部品加工業様）
課題：
目視検査による疲労・判断のバラつき、不良流出リスク
対応：
照明・カメラ条件の選定と検査対象の画像データ収集
画像処理ソフトと簡易I/O制御による自動化システムを構築
不合格品の排出機構も含め、トータル提案
成果：
不良検出率のバラつき解消、人的判断ゼロ
検査作業の自動化により、1名分の人員を他工程へ再配置
③ 官能検査の数値化：
塗装・表面処理工程（自動車部品メーカー様）
課題：
経験者による“感覚検査（見た目・手触り）”に依存し、属人化
対応：
表面状態を定量化する画像センサ・反射センサを試験導入
輝度・均一性・微小なうねりなどを測定し、数値化し閾値を設定
作業者のフィードバックも反映し、許容幅を現場に即した形で構築
成果：
官能検査の基準が明文化・共有可能に
品質判定の標準化により、教育時間とミスを削減
④ 初めての協働ロボット導入：
バラ積み部品の供給工程（中小製造業様）
課題：
人手不足の中、繰り返し単純作業をロボットで置き換えたいが未経験
対応：
工程ヒアリングとリスクアセスメントを実施
協働ロボット（UR＋簡易グリッパ）を使ったデモ提案
安全柵不要で既存レイアウトに収まる構成を構築
成果：
初期導入費を最小限に抑えて省人化を実現
現場から「ロボット導入に対する心理的ハードルが下がった」と評価
⑤予兆保全システムの導入支援
対象：
搬送系ライン設備（食品加工メーカー様）
課題：
突発停止が月数回発生し、保守対応も後手に回る状況
対応：
現場設備の稼働ログ／エラー履歴の収集体制を構築
電流値・温度・振動などの簡易センサを後付けし、異常兆候を可視化
ダッシュボード表示と通知設定まで一括支援
成果：
部品摩耗や負荷上昇を事前に把握し、計画保全が可能に
ライン停止回数を50％削減、保守コストも削
⑥ 製造データの分析・解析による歩留まり改善
対象：
成形品の品質バラつき（樹脂成形メーカー様）
課題：
不良の原因がつかめず、属人的な調整に頼っていた
対応：
成形条件（温度・圧力・時間）と不良率の相関を分析
多変量解析により「影響が大きいパラメータ」を特定
成形条件の自動最適化を検討する仕組みへ発展
成果：
不良率を従来比で40％以上削減
調整者によるばらつきが大幅に減少し、標準化が前進
⑦AIエージェントを活用した
作業支援・ナレッジ共有
対象：
設備トラブル時の対応標準化（中堅加工業様）
課題：
設備停止時の初動対応が作業者ごとに異なり、復旧時間に差
対応：
過去のトラブル事例・対応履歴をデータベース化
作業者が音声またはチャットで問い合わせできる「AIエージェント」を構築
モバイル端末・タブレットから現場で即時活用可能に
成果：
復旧時間を平均30％短縮
対応ログが蓄積され、属人知識の共有と更新が可能に